Fallas comunes y soluciones de corte en la línea de producción de corte longitudinal de láminas de acero al silicio

La línea de corte longitudinal de láminas de acero al silicio corta la lámina de acero al silicio del ancho especificado en tiras con el ancho requerido para el corte transversal de las láminas laminadas. El equipo para esta tarea es la línea de corte longitudinal. Esta línea consta principalmente de un desenrollador de alimentación, un dispositivo de guía, una cizalladora de laminación, un dispositivo de prueba, una mesa de tensión, una máquina receptora, un carro de carga y descarga, etc.

Durante el uso del equipo, si se realiza un ajuste incorrecto, pueden producirse fallos en la línea de producción, lo que puede provocar daños en el producto. A continuación, se presentarán brevemente los fallos más comunes, sus causas y soluciones.

Fallas comunes, causas y soluciones

El ancho de la tira es inestable.

Este fenómeno se debe a que la cuchilla del eje de la cizalla laminadora no está fijada. Detenga la máquina para revisar la cuchilla y, tras ajustarla, apriétela para cortar una tira con el ancho adecuado.

Las rebabas del material en tiras superan el estándar

1. La rebaba de la tira excede el estándar después del cizallamiento por laminado. Las principales razones por las que la rebaba de la tira excede el estándar después del cizallamiento por laminado son las siguientes:

(1) El filo de la herramienta no está afilado y las rebabas en la tira son continuas. Si el filo está defectuoso, el fenómeno se manifiesta como puntos brillantes intermitentes en las rebabas de la tira. En este punto, se debe reafilar la herramienta.

(2) Cuando la separación o superposición de la herramienta es grande, las rebabas en la tira parecen continuas y se observa un ligero pliegue. En este caso, detenga la máquina para su inspección y reajuste la separación de la herramienta.

2. Las rebabas de la tira que pasa por el tensor superan el estándar. Si las rebabas de la tira que pasa por el tensor superan el estándar, generalmente se debe a que la tira presiona lateralmente la placa de aislamiento durante el funcionamiento. Este fenómeno se debe a dos razones:

(1) La planitud del disco de aislamiento y la rectitud del eje donde está instalado no son correctas, y su descentramiento radial es excesivo al girar, lo que provoca que la tira lo presione lateralmente durante el funcionamiento. En este caso, verifique la planitud del disco de aislamiento y la rectitud del eje donde está instalado, y luego ajústelo para que su descentramiento radial sea inferior a 1 mm y se pueda evitar la separación entre los discos ajustando correctamente la distancia.

(2) Si el grosor de la tira es ligeramente diferente, la presión local del airbag colocado en el tensor puede ser desigual, lo que puede provocar que la tira de deslizamiento presione lateralmente la placa de aislamiento. Es necesario ajustar las placas de presión superior e inferior del airbag, modificar su disposición y aumentar o disminuir el número de placas para que la presión local del airbag sea uniforme.

3. La flexión de la tira significa que su rectitud después del corte es superior a 0,2 mm/2 m. Las principales razones son las siguientes:

(1) La placa de presión de la guía móvil, delante de la cortadora, está demasiado apretada, lo que puede provocar que la tira se doble. La presión de la placa superior de la guía móvil debe ajustarse para que haya una cierta separación entre las placas superior e inferior, y la lámina de acero al silicio pueda pasar sin problemas.

(2) El rodillo superior del rodillo impulsor no está paralelo al rodillo inferior, lo que provoca que la banda se desvíe durante el funcionamiento y se doble. Los bujes de los cilindros a ambos lados del rodillo impulsor deben ajustarse de modo que el rodillo superior quede paralelo al inferior. De esta manera, la banda no se desviará durante el funcionamiento y se evitará que se doble.

4. Las tiras no se recogen uniformemente. Esto significa que sus extremos no quedan limpios tras ser recogidos por la bobinadora, con una desviación superior a ±2 mm. Este fenómeno suele deberse a las siguientes razones:

(1) La barra colectora del carrete de la bobinadora y la barra colectora del rodillo guía del tensor no son paralelas, lo que genera un ángulo que provoca que la banda se desvíe en una dirección al enrollarse en la bobinadora, lo que provoca que su superficie final sea irregular. En este caso, se debe ajustar la posición del rodillo guía del tensor de modo que la barra colectora del carrete de la bobinadora y la barra colectora del rodillo guía del tensor sean paralelas para corregir este fenómeno.

(2) Si la tira no se inserta recta en la ranura de sujeción del enrollador, se desplazará al inicio del enrollado. Tras unas cuantas vueltas de desplazamiento, la tira recuperará su posición automáticamente. Posteriormente, se pueden recoger las tiras.

(3) La bobina presenta un grosor irregular. Tras cortarse en tiras, la tensión en los bordes se libera de forma irregular. Al comprimirse con el tensor, la fuerza de tensión uniforme hace que las tiras queden irregulares. Por lo tanto, la parte de presión del tensor debe ajustarse según las condiciones reales de las tiras, para que estas puedan recogerse correctamente después del ajuste.

En conclusión

Que los productos, una vez cortados, cumplan con los requisitos del siguiente proceso depende en gran medida de la familiaridad del operador con el equipo y su ajuste oportuno. En circunstancias normales, tras un período de uso de la línea de corte longitudinal, el operador puede comprender el rendimiento del equipo y ajustarlo a tiempo durante la operación, reduciendo así la tasa de fallos y cumpliendo con los requisitos del producto. Si tiene alguna pregunta o desea adquirir alambre de corte longitudinal, contáctenos .

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