Composición y función de la máquina cortadora de metal
Una máquina cortadora de metal es un equipo para el corte longitudinal de materiales en bobinas anchas. Por lo tanto, se utiliza en diversas industrias, y su alcance y composición permiten comprenderlo.
Una máquina cortadora de metal se utiliza principalmente para cortar bobinas de metal.
Este es también el producto principal en los equipos actuales de corte de metales, frecuente en el mercado. Se utiliza principalmente en la industria del acero (operadores del mercado siderúrgico, fabricantes de laminación de acero, industria eléctrica, automoción, piezas estampadas, etc.).
Ventaja
Disposición razonable, operación conveniente, alto grado de automatización, alta eficiencia de producción y alta precisión de trabajo, puede procesar varias bobinas laminadas en frío, laminadas en caliente, placas de acero al silicio, placas de acero inoxidable, placas de color, placas de aluminio y varios tipos de galvanoplastia o recubrimiento.
Composición estructural y función
1. Mesa de almacenamiento de materiales: se utiliza para el almacenamiento de materias primas a procesar, también conocida como mesa de reserva de materia prima.
2. Carro rodante: transporta las materias primas en reserva almacenadas en la mesa de almacenamiento al desbobinador y pasa las materias primas al desbobinador mediante funciones como ascenso, descenso y movimiento hacia adelante y hacia atrás.
3. Desenrollador: Generalmente de un solo voladizo. Si el peso de la materia prima es elevado, se requiere un soporte auxiliar en el extremo del desenrollador. Generalmente, se utiliza el método de movimiento visual/trasero, que también puede ser totalmente automático, pero implica un mayor costo.
A. Desenrollador de tipo cabezal cónico: El desenrollador de tipo cabezal cónico es adecuado para materias primas con un diámetro interior desde la cabeza del cono hasta la cola del cono, pero generalmente es adecuado para materias primas de espesor medio superior a 3 mm porque es fácil dañar el borde del anillo interior de la materia prima.
B. Desenrollador de escalera: El desenrollador de este método solo es adecuado para materias primas de diámetro interno multiestándar y generalmente se divide en 2 a 4 grados, pero la operación es relativamente intuitiva y conveniente en comparación con el voladizo de un solo cabezal, y su movimiento frontal y trasero generalmente es impulsado por un cilindro de aceite.
4. Alimentación por presión, nivelación y corte de cabezal: La rueda de acoplamiento por presión suele incorporar dispositivos de elevación hidráulicos, neumáticos y eléctricos, y la niveladora suele incorporar elevación eléctrica y una estructura de tornillo sin fin para garantizar la estabilidad de la elevación y el posicionamiento. Se suelen utilizar cizallas hidráulicas para asegurar que los extremos de la materia prima que entran en las cizallas de disco queden al ras. El accionamiento suele estar accionado por un motor de regulación de velocidad continua para asegurar la sincronización fluida de la velocidad de línea de toda la máquina.
5. Foso de bucle: También conocido como foso de almacenamiento de materia prima, generalmente de 2 a 4 metros de profundidad y 3 a 4 metros de longitud. Sirve como dispositivo de almacenamiento de materia prima para ajustar la velocidad de la alimentación de presión y la máquina cortadora. Generalmente, utiliza una combinación de elevación hidráulica y eléctrica. La plataforma alimenta la materia prima a los dispositivos de presión y guía lateral, y la placa de transición generalmente utiliza rodillos y materiales antirayaduras como materia prima para entrar en contacto con la superficie de transición.
6. Guía lateral y dispositivo de sujeción: La guía lateral se utiliza como dispositivo de posicionamiento lateral del material cuando este avanza rápidamente. Generalmente, utiliza una estructura de rodillos o placas verticales para asegurar el posicionamiento horizontal de la materia prima durante el corte, evitando que se desplace. El ancho de corte del producto terminado es limitado debido al borde; el dispositivo de sujeción generalmente utiliza un par de rodillos para asegurar la planitud de la materia prima antes del corte.
7. Tijeras de disco: Las tijeras de disco, también conocidas como cortadoras longitudinales, son el elemento principal de la línea de producción. Permiten cortar productos terminados de diferentes anchos mediante distintas combinaciones de cuchillas y espaciadores.
La precisión del eje de corte es muy alta. Su desviación longitudinal, desviación lateral y resistencia mecánica determinan la precisión del producto terminado. Los requisitos de precisión de sus accesorios, como las cuchillas redondas y los espaciadores, también determinan la precisión del producto terminado y el tiempo de colocación de las cuchillas, lo que afecta directamente el rendimiento del procesamiento.
Generalmente, existen dos maneras de retornar el material: mediante el anillo de goma y mediante la placa de presión. El posicionamiento de la cuchilla y del espaciador incluye la colocación de la tuerca y el bloqueo hidráulico del eje, que es más costoso.
8. Plataforma de transición: La plataforma de transición es un dispositivo que transporta el producto terminado cortado al foso de amortiguación de la cizalla de acabado. Debe poder elevarse libremente con la pieza cerca de la cizalla de disco, lo cual facilita la disposición de las cuchillas y la medición de la calidad del producto terminado. El dispositivo de platina de cola evita que el producto terminado caiga en el foso de la cizalla después del corte, formando correas y nudos desordenados.
9. Bobinadora de bordes de desperdicio: La bobinadora de bordes de desperdicio adopta un dispositivo recolector de tipo disco, que enrolla el borde de desperdicio después de que el material se corta en paquetes para facilitar el almacenamiento y transporte del alambre de borde de desperdicio y generalmente se complementa con un dispositivo guía de tipo tornillo o dispositivo guía de tipo enlace de leva, su accionamiento adopta un cambio de velocidad continuo y un accionamiento de motor de tipo control de tensión, complementado con un freno de parada de emergencia, hay dos formas de descarga manual y descarga automática.
10. Foso de amortiguación para el acabado: Tiene una longitud aproximada de 3 a 4 metros y una profundidad de 4 a 7 metros, dependiendo del grosor del material, la cantidad de tiras y el diámetro de la bobina de materia prima. Al cortar varias láminas de material en tiras, la longitud del producto terminado varía debido a la tolerancia de grosor de la materia prima y a la tensión desigual de la estación de producción. El foso de la lazada cuenta con funciones como amortiguación de velocidad y almacenamiento de mangas.
11. Dispositivo de separación frontal: Este dispositivo presepara el producto terminado antes de su entrada en la estación de producción de tensión, evitando que la banda se superponga al ser comprimida por la tensión. Generalmente, consta de dos bandas independientes de posicionamiento y antisaltos. Está compuesto por rodillos de presión. La sección frontal cuenta con un eje de separación que se puede elevar y bajar, lo que evita la deformación plástica de la placa prensada causada por los rodillos de presión.
12. Estación de generación de tensión: La estación de generación de tensión se divide en la estación de tensión de placa tradicional, la estación de tensión de correa más avanzada y la estación de tensión de rodillo. Generalmente, se utiliza presión hidráulica ajustable para elevar y disminuir la presión y generar tensión. Tanto la estación de correa como la de rodillo utilizan la resistencia a la fricción deslizante para generar tensión.
A. La estación de tensión tradicional puede causar rayones en la superficie de las láminas, que suelen rayarse fácilmente, debido al deslizamiento relativo entre la almohadilla de tensión y la tira. La tensión generada es prácticamente ideal para la recolección de materiales de cualquier espesor resistente a la superficie o paneles de espejo mate.
B. La estación tensora de correa se genera por la diferencia de resistencia al deslizamiento entre la correa y el rodillo tensor interior, y es adecuada para la protección de superficies de paneles de espejo brillante. Pueden producirse daños materiales en correas de distintos espesores y estrechas debido a holguras, etc.
C. La estación de tensión de rodillos es adecuada para generar tensión en placas delgadas de menos de 0,5 mm. Su principio de funcionamiento consiste en generar tensión mediante la resistencia del rodillo o la diferencia de velocidad entre este y la banda. En placas más gruesas, podría dañar la superficie del rodillo y no se garantiza su uso.
Debido a factores como la tensión uniforme, el ajuste simple de la tensión, la estructura simple y el mantenimiento conveniente, la estación generadora de tensión tradicional puede causar fácilmente rayones en el producto terminado, lo que se puede solucionar colocando una película en la superficie.
13. Máquina de pinzado y cizallamiento: La máquina de pinzado se utiliza como dispositivo de suministro de energía cuando la cinta terminada ingresa al enrollador, o el material después de cortar el producto terminado se alimenta al enrollador mediante la máquina de división y cizallamiento.
El dispositivo de alimentación, generalmente neumático, de aceite, eléctrico y otros métodos de accionamiento, cumple sus funciones. La cizalla suele ser hidráulica, la cual realiza el corte transversal al dividir el producto terminado en rollos y está equipada con una guía y una rueda aplanadora.
14. Rebobinador: El rebobinador, también conocido como rebobinador de producto terminado, es un dispositivo que rebobina el producto terminado cortado en un rollo. El tambor de bobinado adopta una estructura expansible y retráctil para facilitar la salida suave del producto terminado, y cuenta con un dispositivo de separación para evitar que el producto terminado se deslice. La cinta se cruza y apila, y el extremo del producto terminado se aplana. Se utiliza elevación hidráulica. Con la ayuda de una válvula de contrapeso, puede elevarse automáticamente contra la resistencia a medida que el producto terminado aumenta de tamaño. El dispositivo de placa de empuje se acciona hidráulicamente para retirar la cinta terminada del carrete. Despliegue suave.
Para la recogida de rollos terminados más pesados, se complementa con dispositivos de soporte auxiliares. El motor de accionamiento es accionado por un motor de CC de potencia constante para garantizar la potencia de bobinado al enrollar bobinas grandes y evitar que la bobina adquiera forma de torre. Cuenta con un dispositivo de frenado rápido para evitar que se tire de la broca de la banda.
15. Carro de descarga: Incorpora elevación hidráulica y una estructura en forma de "V" para garantizar la estabilidad de la bobina terminada. Esta se transporta fuera del carrete de recogida mediante accionamiento hidráulico o eléctrico y llega a un punto donde se puede levantar fácilmente. Para evitar que la cinta terminada se vuelque, generalmente se utiliza un gato de rodillos verticales antivuelco.
16. Armario de control eléctrico, consola, central generadora eléctrica, hidráulica, neumática, etc.
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